Beim Hochgeschwindigkeitsflammspritzen erfolgt eine kontinuierliche Gasverbrennung mit hohen Drücken innerhalb einer Brennkammer, in deren zentraler Achse der pulverförmige Spritzzusatz zugeführt wird. Der in der Brennkammer erzeugte hohe Druck des Brenngas-Sauerstoff-Gemisches und der meist nachgeordneten Expansionsdüse erzeugen die gewünschte hohe Strömungsgeschwindigkeit im Gasstrahl. Dadurch werden die Spritzpartikel auf die hohen Partikelgeschwindigkeiten beschleunigt, die zu enorm dichten Spritzschichten mit ausgezeichneten Hafteigenschaften führen. Durch die ausreichende, aber moderate Temperatureinbringung wird durch den Spritzprozess der Spritzzusatzwerkstoff nur gering metallurgisch verändert, z.B. minimale Bildung von Mischkarbiden. Bei diesem Verfahren werden extrem dünne Schichten mit hoher Maßgenauigkeiten erzeugt. Als Brenngase können Propan, Propen, Ethylen, Acetylen, Wasserstoff und Kerosin verwendet werden.

Das HVOF Verfahren (engl.: High Velocity Oxygene Fuel) ist ein modernes Beschichtungsverfahren. Es zeichnet sich durch eine extrem hohe Geschwindigkeit des Brennstoff/Sauerstoff-Strahls aus. In Verbindung mit dem eng fraktioniertem Spritzpulver werden dichte und extrem gut haftende Schichten erzielt.

Eigenschaften von HVOF - Spritzschichten

- Mit dem HVOF-Verfahren sind optimale Schichten z.B. aus Wolframkarbid, Chromkarbid, Titankarbid, Siliziumkarbid, ... herzustellen.

- Auch unbearbeitete Oberflächen mit ihrer feinen, rauhen Struktur finden in unzähligen Anwendungszwecken Einsatz.

- Die Schichtdicke liegt üblicherweise bei wenigen 1/10 mm.

- Die Porosität der Schichten geht gegen Null.

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